3日，寒风吹拂下的如皋长江北岸异常寒冷，气温达到0℃。中交一公局集团承建的张靖皋长江大桥北航道桥北锚碇施工现场一派繁忙景象，现场指挥员通过对讲机向施工人员传达沉井钢壳拼装作业指令。这是目前国内公路桥梁最大的沉井基础，历经前期一系列准备，终于迎来钢壳拼装“首秀”。
钢壳：从智能化工厂诞生的钢铁“巨无霸”
把美好的设计蓝图变为生动现实，往往需要付出超乎寻常的艰辛努力。
张靖皋长江大桥北航道桥为主跨1208米的双塔单跨吊悬索桥。“重力式”锚碇采用矩形沉井基础。钢壳作为沉井基础的最底端部位，内部设有36个井孔，由79个钢结构节段组成，总重量2978吨，其中最重节段达64.4吨，钢壳节段由内外壁板和型钢、板肋骨架组成。这些“巨无霸”钢壳在靖江市港口起航，通过长江航道运输至码头，再通过陆运辗转抵达施工现场。
钢壳由世通重工靖江加工基地加工制造，分5个轮次进行。建设团队首次使用数字化激光智能下料，引进三维激光扫描仪自动测量技术对钢壳沉井节段进行三维扫描，并通过虚拟建造平台逆向建模，与理论模型对比、分析误差，指导误差修正。
拼装：数字化可视化赋能毫米级拼接精度
万事开头难。
本次首拼的B3正节段是沉井地基中最重要的定位基准段，安装精度异常关键，丝毫的误差将直接影响后续节段定位安装。
中交一公局张靖皋大桥A5标项目副总经理王显臣告诉记者，钢壳的拼装看似如“拼积木”般组接，但是要将体积庞大又笨重的钢壳达到毫米级拼装精度，并非易事。
建设团队大胆的尝试新技术：钢壳节段拼装采用三维激光扫描技术，通过生成三维点云模型在虚拟平台上实现钢壳虚拟预拼装，辅以现场全站仪测量定位，对纵、横、高度方向进行定位调整、复核，得出各节段的最优坐标等参数，辅以高精度三维放样技术，确保首节段的精确定位。定位后，在B3节段下部设置临时支撑架，在两侧增加斜支撑，提高节段的稳定性，待后续钢壳拼装形成“田”字型稳定结构后拆除，巧妙解决了首节段自身稳定性差的难题。在全要素、全过程智能化信息化数字化技术手段的“加持”下，首拼精度和质量得到了高度保障，为后续钢壳节段拼装积累了宝贵经验。
破局：从无到有的沉井“零突破”
张靖皋长江大桥是国家发改委《长江干线过江通道布局规划（2020-2035）》重点建设的公路过江通道之一，位于张家港、如皋和靖江境内，路线全长约30公里。中交一公局集团承建北航道桥北锚锭（沉井基础），包括锚碇沉井基础、支承桩、锚碇锚体3大部分，沉井基础长75米，宽70米，深57米，为全国公路桥梁最大沉井。
面对全新的沉井领域，项目团队精心组织，从PHC管桩的拔除到砂桩打设再到地表换填，稳步推进各项环节，通过多轮技术方案论证，做好拼装前谋划，在拼装过程中不断测量复核，微调细节，直至达标。
