“四个国际首创”，刷新“六个桥梁之最”——随着高350米的常泰长江大桥“钻石型”钢塔拔地而起，这座世界在建最大跨度公铁两用斜拉桥距离合龙仅剩“一步之遥”，中国钢桥的又一座丰碑正呼之欲出，世界最高钢塔纪录即将再次改写。
在距离常泰长江大桥70公里外的中铁宝桥扬州公司钢桥梁智能车间内，多台焊接机器人正在对钢桥U肋进行焊接和定位，通过2个机械臂同时对1根U肋两侧进行对称焊接加工，操作人员紧盯数字化设备，手指在键盘熟练敲击，多台智能设备和焊接机器人快速运转，常泰大桥这座世纪工程正是由此诞生。
U肋，一种广泛应用于各类钢结构桥梁的部件，能够实现桥面钢板单元均匀受力、增强桥面受力性能，一根根均匀分布在桥梁板单元的U肋如一套骨骼系统承载着来自桥面的压力。长2.44公里米的常泰长江大桥主航道由91个宽35米的钢桁梁大节段拼接而成，与上万根U肋焊接在一起，形成承受桥面压力的巨大合力。
为提升U肋制造和焊接质量，实现常泰长江大桥8毫米U肋板单元焊缝熔透深度不低于80%U肋板厚的高精度加工要求，中铁宝桥在原有生产线的基础上，与设备厂商联合研发包括U肋激光清洗、面板自动打磨、U肋定位组装、U肋机器人打底、U肋船外焊等设备的一整台生产线。
将8毫米的U肋板焊透6.4毫米，如同在指甲盖上刻字，稍有闪失就有焊穿的风险，即使对焊接机器人也是不小的挑战。为此，中铁宝桥摒弃了传统通过压力传感的焊接跟踪方式，与设备厂商研发激光跟踪焊接法，实现焊接设备对焊道的红外扫描，精准识别焊接位置、自动生成焊接行进路线代码，保证焊缝熔透深度稳定一致，让焊接机器人从“有眼睛”进化为“有大脑”。
此外，中铁宝桥还首次采用“成品破坏性试验+试板同步焊接+实验室检测”的工艺控制法保证U肋焊缝熔透深度，从成品板单元中随机抽取检测件进行破坏取样检测熔深，确保该工艺焊接产品满足标准要求后，再采取U肋班前试板验证试验，产品与试板同步焊接，再将试板送入实验室检测，对焊接设备及焊接稳定性进行评估，为U肋加工质量加上“双保险”。最终，中铁宝桥成功实现了U肋制造工艺精细化控制，完美保证U肋熔深精确可控，一次探伤合格率达到了99%。
2021年常泰长江大桥建设以来，中铁宝桥项目组建了技术专家团队，负责项目技术公关和工艺创新，累计开展省部级科研专题3项、江苏省地方标准2项、省部级施工工法2项、优秀QC成果4项、专利申报36项。先后攻克了120mm镂空式特厚板焊接变形控制技术、非对称开口空腹式钢塔块体制造技术、交叉锚固体系索塔块体精度控制技术、超大断面钢塔工地全位态自动化焊接技术、超大断面钢塔工地分块体高精度安装技术等多项拥有自主产权的关键技术，形成了多项技术成果，为中国桥梁领域钢塔制造积累了宝贵的经验。
