近日，在中铁二十四局常州奔发路上跨沪宁城际高铁、京沪铁路立交工程施工现场，全国首例自锁式夹轨器顶推钢箱梁成功跨越全国最繁忙铁路干线沪宁城际高铁、京沪铁路，精准顶推就位。
钢箱梁在26日至28日凌晨3个天窗点共7个小时内，顶进86米，整个过程只需顶、推、落三个步骤，在耗时大幅度缩短的基础上，减少了人力投入，且误差控制在3毫米以内，为破解涉铁工程施工难题提供了新思路，对同类跨路、跨河工程均有积极借鉴意义。
不畏挑战创首例
本次跨铁路段桥梁由48块预制钢结构在沪宁城际高铁外侧支架上拼装而成，采用（32+33）米跨连续钢箱梁，钢箱梁采用全焊单箱四室断面，长65米，顶板宽28.90米，底板宽23.76米，高约2米，重1453吨，梁体安装长26米的钢结构前导梁。
安装完成后，利用顶推装置使其沿轨迹前进86米。施工过程中，梁体需先后跨越沪宁城际高铁、京沪铁路，施工场地狭小，施工组织困难，安全风险极高。
为确保既有铁路行车安全，优质高效地完成顶推施工，常州奔发路项目成立技术攻关小组，并多次组织专家进行研究结果论证，最终创新性地采用了自锁式夹轨器顶推施工方法。
技术攻关解难题
梁体顶推时，2套顶推装置协同作业，竖向千斤顶同步起升将梁体顶起4厘米平坡顶推前进。“在2台150吨千斤顶和4台400吨、4台600吨重物移运器的推动下，钢箱梁以30米/小时的速度前进。”常州奔发路项目经理巫勇介绍。
由于顶推过程只需顶、推、落三个步骤，较常规顶推工艺提速40%，不仅大幅度缩短对既有铁路的影响时长，还降低了工程成本，提高了工程质量，提效显著，具有良好的推广前景。
项目部和上海公司铺架分公司通力合作，自主研发了自动控制顶推及自动纠偏系统——“智越”液压同步顶推数字控制系统。通过在钢箱梁上建立自动化数字控制平台，对顶推过程全程实时监控，并根据系统反馈的数据，及时对顶进过程进行自动纠偏，保证了误差可控性，减少了对人工的依赖，同时避免了人工数据反馈不及时的现象，实现了顶推施工信息化、参数化管理，确保过程安全可靠。
举措严密保安全
沪宁城际高铁、京沪铁路作为国家铁路干线之一，客货运列车通行繁忙，上下行每天分别运行116、120对列车，工程施工只能利用铁路“天窗点”进行。其中跨京沪铁路施工时京沪铁路不停电，桥梁底部2.35米处便是超过2.5万伏的铁路高压电线，施工时间紧张，安全压力大。
为保证顶推进度，安全完成施工任务，项目部科学谋划、多方协调，精心组织、统筹安排，成立现场顶推指挥部，制订严密的专项施工方案、作业流程和应急预案，并邀请相关专家反复科学论证，对各工序及作业环节定人、定岗、定责，对施工技术标准和安全质量详细交底。
正式施工，项目部提前预推14米，以全面掌握现场控制、推进速度、人员布置、推进过程中的安全状态等信息，并及时召开总结分析部署会，加强现场安全管控，同时利用现代智能化测量技术，实时采集悬臂挠度、激光测距、应力监测、顶进工况等，确保各环节万无一失，顺利完成顶推施工作业。
